Definition #

SMED (Single Minute Exchange of Die) ist eine Methode aus dem Lean-Management, die darauf abzielt, Rüstzeiten an Maschinen und Anlagen drastisch zu reduzieren. Das Ziel von SMED ist es, den Wechsel zwischen Produktionsprozessen so weit zu verkürzen, dass diese idealerweise in weniger als zehn Minuten (Single Minute) abgeschlossen werden können. Ursprünglich in der Automobilindustrie entwickelt, wird SMED heute in vielen verschiedenen Branchen eingesetzt, um die Flexibilität und Effizienz der Produktion zu steigern.

SMED basiert auf der Idee, interne Rüstvorgänge (die während des Maschinenstillstands durchgeführt werden) in externe Rüstvorgänge (die während des Betriebs der Maschine vorbereitet werden können) umzuwandeln und anschließend die internen Abläufe weiter zu optimieren. Dieser Ansatz führt zu einer signifikanten Verkürzung der Rüstzeiten, was wiederum eine wirtschaftlichere Produktion und die Möglichkeit kleinerer Losgrößen ermöglicht.

Zielsetzung #

Die SMED-Methode verfolgt mehrere zentrale Ziele:

• Reduzierung von Maschinenstillstandszeiten: Minimierung der Zeit, in der Maschinen aufgrund von Umrüstungen nicht produktiv arbeiten.
• Erhöhung der Produktionsflexibilität: Schnellere Umrüstungen ermöglichen eine größere Vielfalt an Produktionsaufträgen und eine verbesserte Reaktionsfähigkeit auf Kundenwünsche.
• Kostensenkung: Weniger Stillstandszeiten führen zu niedrigeren Kosten, da Maschinen effektiver ausgelastet werden können.
• Wettbewerbsvorteil: Unternehmen können schneller auf Marktveränderungen reagieren und sich flexibler anpassen.
• Erhöhung der Produktqualität: Durch standardisierte Rüstprozesse werden Fehlerquellen reduziert und die Qualität verbessert.
• Förderung einer Lean-Kultur: SMED unterstützt die Prinzipien von Lean Management und trägt zu einer kontinuierlichen Verbesserung der Prozesse bei.

Anwendungsfälle / Beispiele #

Ein bekanntes Beispiel für den erfolgreichen Einsatz von SMED ist die Automobilindustrie, insbesondere bei Unternehmen wie Toyota. Hier wurde SMED entwickelt, um die Umrüstzeiten von Pressmaschinen drastisch zu reduzieren, die verschiedene Karosserieteile herstellen. Früher dauerte der Wechsel eines Werkzeugs mehrere Stunden; durch die Implementierung von SMED konnte dieser Vorgang auf wenige Minuten verkürzt werden. Dies führte zu einer erheblichen Produktivitätssteigerung und ermöglichte eine flexiblere Fertigung kleinerer Losgrößen.

Auch in der Lebensmittelindustrie hat SMED Anwendung gefunden. Ein Hersteller von Lebensmittelverpackungen konnte die Rüstzeit seiner Verpackungslinien reduzieren, was zu einer höheren Effizienz und einer schnelleren Reaktion auf die Anforderungen von Einzelhändlern führte. Im Maschinenbau optimieren Unternehmen ihre Rüstprozesse, um kleinere Losgrößen wirtschaftlich zu produzieren, was wiederum die Anpassungsfähigkeit an kundenspezifische Anforderungen erhöht.

In der Druckindustrie wird SMED ebenfalls angewendet, um die Rüstzeiten zwischen verschiedenen Druckaufträgen zu verkürzen. Ein Unternehmen, das eine Vielzahl von Zeitschriften druckt, hat SMED eingesetzt, um die Farbwechselzeiten und das Einrichten der Druckmaschine zu reduzieren, was zu einem besseren Workflow und einer höheren Gesamtproduktivität führte.

Vorgehensweise zur Einführung #

1. Analyse der aktuellen Rüstprozesse: Dokumentation aller Schritte des aktuellen Rüstvorgangs durch Videoaufnahmen oder detaillierte Prozessaufzeichnungen. Dies hilft, Ineffizienzen zu identifizieren.
2. Trennung in interne und externe Rüstvorgänge: Unterscheidung zwischen internen Rüstvorgängen (Maschine muss stillstehen) und externen Rüstvorgängen (können während des Betriebs vorbereitet werden).
3. Umwandlung von internen in externe Rüstvorgänge: Überführung so vieler Tätigkeiten wie möglich von intern zu extern, um Maschinenstillstände zu minimieren.
4. Optimierung der internen Rüstvorgänge: Vereinfachung und Standardisierung der verbleibenden internen Abläufe, um diese schneller und effizienter durchzuführen.
5. Implementierung von Vorrichtungen und Hilfsmitteln: Einsatz spezieller Werkzeuge oder Mechanismen, die den Rüstvorgang erleichtern und beschleunigen.
6. Training und Einbindung der Mitarbeiter: Schulung des Teams zur konsequenten Anwendung der optimierten Rüstprozesse und Förderung eines kontinuierlichen Verbesserungsdenkens.
7. Kontinuierliche Verbesserung (Kaizen): Regelmäßige Überprüfung der Rüstprozesse und Suche nach weiteren Optimierungsmöglichkeiten, um die Effizienz langfristig zu sichern.

Vor- und Nachteile #

Vorteile:

• Effizienzsteigerung: Deutlich reduzierte Rüstzeiten und bessere Maschinenauslastung.
• Kostensenkung: Weniger Stillstandszeiten führen zu niedrigeren Produktionskosten.
• Verbesserte Flexibilität: Schnelle Umrüstungen ermöglichen kleinere Losgrößen und häufigere Produktwechsel.
• Höhere Produktqualität: Standardisierte Prozesse reduzieren die Wahrscheinlichkeit von Fehlern.
• Stärkung der Wettbewerbsfähigkeit: Unternehmen können schneller auf Marktanforderungen reagieren.
• Mitarbeiterengagement: Beteiligung der Belegschaft an der Prozessverbesserung stärkt das Engagement und die Motivation.

Nachteile:

• Hoher Zeitaufwand zu Beginn: Die Analyse und Umstrukturierung der Rüstprozesse erfordert eine erhebliche Investition an Zeit und Ressourcen.
• Schulungsbedarf: Mitarbeiter müssen geschult werden, was zu zusätzlichen Kosten und Aufwand führen kann.
• Widerstand gegen Veränderungen: Mitarbeiter könnten sich gegen neue Verfahren sträuben, was die Implementierung erschwert.
• Investitionskosten: Möglicherweise sind Investitionen in neue Werkzeuge oder Technologien notwendig.
• Eingeschränkte Anwendbarkeit: Nicht jeder Produktionsprozess lässt sich im selben Maße durch SMED optimieren.

Selfconsulting Tipps #

• Erfassen und Dokumentieren: Nutzen Sie Videoaufnahmen, um die Rüstprozesse zu dokumentieren und Schwachstellen klar zu identifizieren.
• Mitarbeiter einbeziehen: Binden Sie Ihre Mitarbeiter aktiv in den Prozess ein, da sie oft wertvolle Ideen zur Verbesserung beitragen können.
• Verwendung von Checklisten: Erstellen Sie Checklisten für jeden Rüstvorgang, um sicherzustellen, dass alle Schritte standardisiert und effizient durchgeführt werden.
• Kleine Schritte: Beginnen Sie mit kleinen, machbaren Veränderungen, um erste Erfolge zu erzielen und den Widerstand gegen Veränderungen zu minimieren.
• Erfolg messen: Verfolgen Sie die Ergebnisse Ihrer SMED-Maßnahmen mit klaren KPIs, um den Erfolg zu bewerten und weitere Verbesserungen zu identifizieren.
• Investieren Sie in die richtigen Werkzeuge: Manchmal können spezielle Vorrichtungen oder Hilfsmittel den Rüstprozess erheblich vereinfachen.

Was ist Selfconsulting? Hier erhalten Sie weitere Informationen zu der effizienten Methode.

Einzelnachweise #

• Shingo, Shigeo (1985): “A Revolution in Manufacturing: The SMED System”. Productivity Press.
• Womack, James P., Jones, Daniel T. (2003): “Lean Thinking: Banish Waste and Create Wealth in Your Corporation”. Free Press.
• Liker, Jeffrey K. (2004): “The Toyota Way: 14 Management Principles from the World’s Greatest Manufacturer”. McGraw-Hill.