Definition #

Kanban ist eine Methode zur Steuerung von Produktions- und Materialflüssen und kommt aus dem Japanischen, wo „Kanban“ für „Karte“ oder „Schild“ steht. Ursprünglich wurde Kanban von der Automobilfirma Toyota entwickelt, um eine effiziente und flexible Produktionssteuerung zu ermöglichen. Kanban funktioniert als visuelles System, das den Informationsfluss zwischen verschiedenen Produktionsprozessen regelt. Im Kern signalisiert es, wann Material oder Produkte nachproduziert oder nachgeliefert werden müssen. Sobald ein Kunde Material verbraucht, wird ein Signal an den Lieferanten gesendet, der dann für Nachschub sorgt. So entsteht ein selbststeuernder Regelkreis, der die Versorgung mit minimalem Eingriff von außen sicherstellt.

Das Kanban-System basiert auf dem Pull-Prinzip, bei dem Produkte nur dann gefertigt oder geliefert werden, wenn es einen tatsächlichen Bedarf gibt. Dadurch werden Überproduktion und Bestandsaufbau vermieden, und die Ressourcen werden effizienter genutzt.

Zielsetzung #

Kanban verfolgt mehrere zentrale Ziele, die den Produktionsprozess effizienter und transparenter gestalten sollen:

• Umsetzung des Pull-Prinzips: Vermeidung von Überproduktion und unnötigen Beständen.
• Vereinfachung der Materialflusssteuerung: Optimierung des Informations- und Materialflusses zwischen den einzelnen Prozessen.
• Transparenz schaffen: Visualisierung der Materialverfügbarkeit und Bestände, um den Überblick zu behalten.
• Verhinderung von Fehlteilen: Sicherstellen, dass benötigtes Material immer verfügbar ist, um Produktionsunterbrechungen zu vermeiden.
• Effiziente Steuerung der Lieferantenbeziehung: Klar definierte Signale steuern die Interaktion zwischen Kunde und Lieferant.
• Aufdecken von Prozessstörungen: Nutzung der Methode zur Identifikation und Verbesserung von Schwachstellen in der Produktion.

Anwendungsfälle / Beispiele #

Ein klassisches Beispiel für Kanban ist die Automobilproduktion bei Toyota. Hier wurde Kanban eingeführt, um den Materialfluss entlang der Montagelinien zu steuern. Wenn Teile im Produktionsprozess verbraucht werden, signalisiert eine Kanban-Karte, dass diese Teile nachproduziert oder geliefert werden müssen. Dies gewährleistet eine Just-in-Time-Belieferung und vermeidet überflüssige Lagerhaltung.

In der Logistik wird Kanban verwendet, um die Warenverteilung in Lagern effizient zu managen. Hierbei signalisieren Karten oder elektronische Systeme, wann Waren nachbestellt werden müssen. So werden Überbestände vermieden, und die Lagerhaltungskosten werden gesenkt.

Auch in der Softwareentwicklung wird Kanban eingesetzt. Teams verwenden Kanban-Tafeln, um Aufgaben zu visualisieren und den Fortschritt von „Zu erledigen“ über „In Bearbeitung“ bis „Erledigt“ zu verfolgen. Das hilft den Teams, den Überblick zu behalten, Engpässe zu erkennen und die Effizienz ihrer Arbeit zu steigern.

Vorgehensweise zur Einführung #

1. Kanban-Fähigkeit überprüfen: Beurteilen, ob die Fertigungsprozesse stabil genug sind und eine ABC-XYZ-Analyse durchführen, um festzustellen, welche Produkte Kanban-geeignet sind.
2. Regelkreise festlegen: Bestimmen, welche Prozesse als Quelle und Senke fungieren, und den Material- und Informationsfluss visualisieren.
3. Kanban dimensionieren: Berechnen der optimalen Anzahl an Kanbans und Bestimmung der idealen Gebindemenge, basierend auf der Wiederbeschaffungszeit und dem Verbrauch.
4. Kanban-Hilfsmittel erstellen: Kanban-Karten, Tafeln und Behälter einrichten, um die Methode visuell zu unterstützen.
5. Kanban-System einführen: Das System implementieren und sicherstellen, dass alle Beteiligten die Regeln und Funktionsweise verstehen.
6. Kontinuierlich verbessern: Das Kanban-System regelmäßig überprüfen und anpassen. Durch Audits und Prozessanalysen werden Verbesserungsmöglichkeiten identifiziert und umgesetzt.

Vor- und Nachteile #

Vorteile:

• Erhöhte Transparenz: Alle Beteiligten können den Materialfluss visuell verfolgen.
• Effiziente Ressourcenverwendung: Die Methode minimiert Verschwendung und Überproduktion.
• Flexibilität: Das System ermöglicht eine schnelle Anpassung an Veränderungen im Bedarf.
• Einfachheit: Kanban ist relativ leicht zu verstehen und zu implementieren.
• Verbesserte Zusammenarbeit: Die Kommunikation zwischen Kunden und Lieferanten wird klar geregelt.
• Identifikation von Störungen: Probleme im Materialfluss werden schneller sichtbar, was die kontinuierliche Verbesserung unterstützt.

Nachteile:

• Abhängigkeit von Prozessstabilität: Kanban funktioniert nur gut, wenn die Prozesse stabil und vorhersehbar sind.
• Schulungsbedarf: Mitarbeiter müssen im Umgang mit dem System geschult werden.
• Eingeschränkte Anwendbarkeit: In sehr dynamischen Umgebungen mit stark schwankendem Bedarf kann Kanban an seine Grenzen stoßen.
• Investitionskosten: Möglicherweise sind Investitionen in neue Hilfsmittel, wie Tafeln oder elektronische Systeme, erforderlich.
• Verantwortung für Qualität: Der Lieferant ist für die Qualität der Teile verantwortlich; schlechte Qualität kann den gesamten Produktionsfluss stören.

Selfconsulting Tipps #

• Stabile Prozesse sicherstellen: Bevor Sie Kanban einführen, sollten die Prozesse so stabil wie möglich sein.
• Mit kleinen Schritten beginnen: Starten Sie in einem begrenzten Bereich, bevor Sie das System auf andere Bereiche ausweiten.
• Regelmäßige Überprüfungen: Führen Sie regelmäßige Audits durch, um Schwachstellen zu identifizieren und den Kanban-Prozess zu verbessern.
• Visualisierung nutzen: Eine gut gestaltete Kanban-Tafel kann Wunder wirken, um den Materialfluss verständlich zu machen.
• Schulungen durchführen: Sorgen Sie dafür, dass alle Beteiligten die Methode verstehen und anwenden können.
• Flexibilität bewahren: Seien Sie bereit, das System anzupassen, wenn sich die Anforderungen ändern.

Was ist Selfconsulting? Hier erhalten Sie weitere Informationen zu der effizienten Methode.

Einzelnachweise #

Rother, Mike; Shook, John (1999): „Learning to See: Value Stream Mapping to Add Value and Eliminate Muda“. Lean Enterprise Institute.

Anderson, David J. (2010): “Kanban: Successful Evolutionary Change for Your Technology Business”. Blue Hole Press.

Liker, Jeffrey K. (2004): “The Toyota Way: 14 Management Principles from the World’s Greatest Manufacturer”. McGraw-Hill.

Womack, James P., Jones, Daniel T. (2003): “Lean Thinking: Banish Waste and Create Wealth in Your Corporation”. Free Press.